8．3．3 作業前檢查項目應符合下列要求：
　　（1） 攪拌筒內和各配套機構的傳動、運動部位及倉門、斗門、軌道等均無異物卡住；
　　（2） 各潤滑油箱的油面高度符合規定；
　　（3） 打開閥門排放氣路系統中氣水分離器的過多積水，打開貯氣筒排污螺塞放出油水混合物；
　　（4） 提升斗或拉鏟的鋼絲繩安裝、卷筒纏繞均正確，鋼絲繩及滑輪符合規定，提升料斗及拉鏟的制動器靈敏有效；
　　（5） 各部螺栓已緊固，各進、排料閥門無超限磨損，各輸送帶的張緊度適當，不跑偏；
　　（6） 稱量裝置的所有控制和顯示部分工作正常，其精度符合規定；
　　（7） 各電氣裝置能有效控制機械動作，各接觸點和動、靜觸頭無明顯損傷。
　　8．3．4 應按攪拌站的技術性能準備合格的砂、石滑料，粒徑超出許可范圍的不得使用。
　　8．3．5 機組各部分應逐步啟動。啟動后，各部件運轉情況和各儀表指示情況應正常，油、氣、水的壓力應符合要求，方可開始作業。
　　8．3．6 作業過程中，在貯料區內和提升斗下，嚴禁人員進入。
　　8．3．7 攪拌筒啟動前應蓋好倉蓋。機械運轉中，嚴禁將手、腳伸入料斗或攪拌筒探摸。
　　8．3．8 當拉鏟被障礙物卡死時，不得強行起拉，不得用拉鏟起吊重物，在拉料過程中，不得進行回轉操作。
　　8．3．9 攪拌機滿載攪拌時不得停機，當發生故障或停電時，應立即切斷電源，鎖好開關箱，將攪拌筒內的混凝土清除干凈，然后排除故障或等待電源恢復。
　　8．3．10 攪拌站各機械不得超載作業；應檢查電動機的運轉情況，當發現運轉聲音異常或溫升過高時，應立即停機檢查；電壓過低時不得強制運行。
　　8．3．11 攪拌機停機前，應先卸載，然后按順序關閉各部開關和管路。應將螺旋管內的水泥全部輸送出來，管內不得殘留任何物料。
　　8．3．12 作業后，應清理攪拌筒、出料門及出料斗，并用水沖洗，同時沖洗附加劑及其供給系統。稱量系統的刀座、刀口應清洗干凈，并應確保稱量精度。
　　8．3．13 冰凍季節，應放盡水泵、附加劑泵、水箱及附加劑箱內的存水，并應起動水泵和附加劑運轉1~2min。
　　8．3．14 當攪拌站轉移或停用時，應將水箱、附加劑箱、水泥、砂、石貯存料斗及稱量斗內的物料排凈，并清洗干凈。轉移中，應將桿杠秤表頭平衡砣秤桿固定，傳感器應卸載。
　　8．4 混凝土攪拌輸送車
　　8．4．1 混凝上攪拌輸送車的汽車部分應執行本規程第6.1、第6.2、第6.3節及附錄C的規定。
　　8．4．2 混凝土攪拌輸送車的燃油、潤滑油、液壓油、制動液、冷卻水等應添加充足，質量應符合要求。
　　8．4．3 攪拌筒和滑槽的外觀應無裂痕或損傷；滑槽止動器應無松弛和損壞；攪拌筒機架緩沖件應無裂痕或損傷；攪拌葉片磨損應正常。
　　8．4．4 應檢查動力取出裝置并確認無螺栓松動及軸承漏油等現象。
　　8．4．5 啟動內燃機應進行預熱運轉，各儀表指示值正常，制動氣壓達到規定值，并應低速旋轉攪拌筒3~5min，確認一切正常后，方可裝料。
　　8．4．6 攪拌運輸時，混凝土的裝載量不得超過額定容量。
　　8．4．7 攪拌輸送車裝料前，應先將攪拌筒反轉，使筒內的積水和雜物排盡。
　　8．4．8 裝料時，應將操縱桿放在“裝料”位置，并調節攪拌筒轉速，使進料順利。
　　8．4．9 運輸前，排料槽應鎖止在“行駛”位置，不得自由擺動。
　　8．4．10 運輸中，攪拌筒應低速旋轉，但不得停轉，運送混凝土的時間不得超過規定的時間。
　　8．4．11 攪拌筒由正轉變為反轉時，應先將操作手柄放在中間位置，待攪拌筒停轉后，再將操縱桿手柄放至反轉位置。
　　8．4．12 行駛在不平路面或轉彎處應降低車速至15km/h及以下，并暫停攪拌筒旋轉。通過橋、洞、門等設施時，不得超過其限制高度及寬度。
　　8．4．13 攪拌裝置連續運轉時間不宜超過8h。
　　8．4．14 水箱的水位應保持正常。冬季停車時，應將水箱和供水系統的積水放凈。
　　8．4．15 用于攪拌混凝土時，應在攪拌筒內先加入總需水量2/3的水，然后再加入骨料和水泥按出廠說明書規定的轉速和時間進行攪拌。
　　8．4．16 作業后，應先將內燃機熄火，然后對料槽、攪拌筒入口和托輪等處進行沖洗及清除混凝土結塊。當需進入攪拌筒清除結塊時，必須先取下內燃機電門鑰匙，在筒外應設監護人員。
　　8．5 混凝土泵
　　8．5．1 混凝土泵應安放在平整、堅實的地面上，周圍不得有障礙物，在放下支腿并調整后應使機身保持水平和穩定，輪胎應揳緊。
　　8．5．2 泵送管道的敷設應符合下列要求：
　　（1） 水平泵送管道宜直線敷設；
　　（2） 垂直泵送管道不得直接裝接在泵的輸出口上，應在垂直管前端加裝長度不小于20m的水平管，并在水平管近泵處加裝逆止閥；
　　（3） 敷設向下傾斜的管道時，應在輸出口上加裝一段水平管，其長度不應小于傾斜管高低差的5倍。當傾斜度較大時，應在坡度上端裝設排氣活閥；
　　（4） 泵送管道應有支承固定，在管道和固定物之間應設置木墊作緩沖，不得直接與鋼筋或模板相連，管道與管道間應連接牢靠；管道接頭和卡箍應扣牢密封，不得漏漿；不得將已磨損管道裝在后端高壓區；
　　（5） 泵送管道敷設后，應進行耐壓試驗。
　　8．5．3 砂石粒徑、水泥標號及配合比應按出廠規定，滿足泵機可泵性的要求。
　　8．5．4 作業前應檢查并確認泵機各部螺栓緊固，防護裝置齊全可靠，各部位操縱開關、調整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均在正確位置，液壓系統正常無泄漏，液壓油符合規定，攪拌斗內無雜物，上方的保護格網完好無損并蓋嚴。
　　8．5．5 輸送管道的管壁厚度應與泵送壓力匹配，近泵處應選用優質管子。管道接頭、密封圈及彎頭等應完好無損。高溫烈日下應采用濕麻袋或濕草袋遮蓋管路，并應及時澆水降溫，寒冷季節應采取保溫措施。
　　8．5．6 應配備清洗管、清洗用品、接球器及有關裝置。開泵前，無關人員應離開管道周圍。
　　8．5．7 啟動后，應空載運轉，觀察各儀表的指示值，檢查泵和攪拌裝置的運轉情況，確認一切正常后，方可作業。泵送前應向料斗加入10L清水和0.3m3的水泥砂漿潤滑泵及管道。
　　8．5．8 泵送作業中，料斗中的混凝土平面應保持在攪拌軸線以上。料斗格網上不得堆滿混凝土，應控制供料流量，及時清除超粒徑的骨料及異物，不得隨意移動格網。
　　8．5．9 當進入料斗的混凝土有離析現象時應停泵，待攪拌均勻后再泵送。當骨料分離嚴重，料斗內灰漿明顯不足時，應剔除部分骨料，另加砂漿重新攪拌。
　　8．5．10 泵送混凝土應連續作業；當因供料中斷被迫暫停時，停機時間不得超過30min。暫停時間內應每隔5~10min（冬季3~5min）作2~3個沖程反泵——正泵運動，再次投料泵送前應先將料攪拌。當停泵時間超限時，應排空管道。
　　8．5．11 垂直向上泵送中斷后再次泵送時，應先進行反向推送，使分配閥內混凝土吸回料斗，經攪拌后再正向泵送。
　　8．5．12 泵機運轉時，嚴禁將手或鐵鍬伸入料斗或用手抓握分配閥。當需在料斗或分配閥上工作時，應先關閉電動機和消除蓄能器壓力。
　　8．5．13 不得隨意調整液壓系統壓力。當油溫超過70℃時，應停止泵送，但仍應使攪拌葉片和風機運轉，待降溫后再繼續運行。
　　8．5．14 水箱內應貯滿清水，當水質混濁并有較多砂粒時，應及時檢查處理。
　　8．5．15 泵送時，不得開啟任何輸送管道和液壓管道；不得調整、修理正在運轉的部件。
　　8．5．16 作業中，應對泵送設備和管路進行觀察，發現隱患應及時處理。對磨損超過規定的管子、卡箍、密封圈等應及時更換。
　　8．5．17 應防止管道堵塞。泵送混凝土應攪拌均勻，控制好坍落度；在泵送過程中，不得中途停泵。
　　8．5．18 當出現輸送管堵塞時，應進行反泵運轉，使混凝土返回料斗；當反泵幾次仍不能消除堵塞，應在泵機卸載情況下，拆管排除堵塞。
　　8．5．19 作業后，應將料斗內和管道內的混凝土全部輸出，然后對泵機、料斗、管道等進行沖洗。當用壓縮空氣沖洗管道時，進氣閥不應立即開大，只有當混凝土順利排出時，方可將進氣閥開至最大。在管道出口端前方10m內嚴禁站人；并應用金屬網籃等收集沖出的清洗球和砂石粒。對凝固的混凝土，應采用刮刀清除。
　　8．5．20 作業后，應將兩側活塞轉到清洗室位置，并涂上潤滑油。各部位操縱開關、調整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均應復位，液壓系統應卸載。
　　8．6 混凝土泵車
　　8．6．1 構成混凝土泵車的汽車底盤、內燃機、空氣壓縮機、水泵、液壓裝置等的使用，應執行本規程第6.1、第6.2、第6.3、第3.2、第3.5、第7.10節及附錄C的規定。
　　8．6．2 泵車就位地點應平坦堅實，周圍無障礙物，上空無高壓輸電線。泵車不得停放在斜坡上。
　　8．6．3 泵車就位后，應支起支腿并保持機身的水平穩定。當用布料桿送料時，機身傾斜度不得大于3°。
　　8．6．4 就位后，泵車應顯示停車燈，避免碰撞。
　　8．6．5 作業前檢查項目應符合下列要求；
　　（1） 燃油、潤滑油、液壓油、水箱添加充足，輪胎氣壓符合規定，照明和信號指示燈齊全良好；
　　（2） 液壓系統工作正常，管道無泄漏；清洗水泵及設備齊全良好；
　　（3） 攪拌斗內無雜物，料斗上保護格網完好并蓋嚴；
　　（4） 輸送管路連接牢固，密封良好。
　　8．6．6 布料桿所用配管和軟管應按出廠說明書的規定選用，不得使用超過規定直徑的配管，裝接的軟管應拴上防脫安全帶。
　　8．6．7 伸展布料桿應按出廠說明書的順序進行。布料桿升離支架后方可回轉。嚴禁用布料桿起吊或拖拉物件。
　　8．6．8 當布料桿處于全伸狀態時，不得移動車身。作業中需要移動車身時，應將上段布料桿折疊固定，移動速度不得超過10km/h。
　　8．6．9 不得在地面上拖拉布料桿前端軟管；嚴禁延長布料配管和布料桿。當風力在六級及以上時，不得使用布料桿輸送混凝土。
　　8．6．10 泵送管道敷設，應按本規程第8.5.2條的規定執行。
　　8．6．11 泵送前，當液壓油溫度低于15℃時，應采用延長空運轉時間的方法提高油溫。
　　8．6．12 泵送時應檢查泵和攪拌裝置的運轉情況，監視各儀表和指示燈，發現異常，應及時停機處理。
　　8．6．13 料斗中混凝土面應保持在攪拌軸中心線以上。
　　8．6．14 泵送混凝土應連續作業。當因供料中斷被迫暫停時，應按本規程第8.5.10條的要求執行。
　　8．6．15 作業中，不得取下料斗上的格網，并應及時清除不合格骨料或雜物。
　　8．6．16 泵送中當發現壓力表上升到最高值，運轉聲音發生變化時，應立即停止泵送，并應采用反向運轉方法排除管道堵塞；無效時，應拆管清洗。
　　8．6．17 作業后，應將管道和料斗內的混凝土全部輸出，然后對料斗、管道等進行沖洗。當采用壓縮空氣沖洗管道時，管道出口端前方10m內嚴禁站人。
　　8．6．18 作業后，不得用壓縮空氣沖洗布料桿配管，布料桿的折疊收縮應按規定順序進行。
　　8．6．19 作業后，各部位操縱開關、調整手柄、手輪、控制桿、旋塞等均應復位，液壓系統應卸荷，并應收回支腿，將車停放在安全地帶，關閉門窗。冬季應放凈存水。
　　8．7 混凝土噴射機
　　8．7．1 噴射機應采用干噴作業，應按出廠說明書規定的配合比配料，風源應是符合要求的穩壓源，電源、水源、加料設備等均應配套。
　　8．7．2 管道安裝應正確，連接處應緊固密封。當管道通過道路時，應設置在地槽內并加蓋保護。
　　8．7．3 噴射機內部應保持干燥和清潔，加入的干料配合比及潮潤程序，應符合噴射機性能要求，不得使用結塊的水泥和未經篩選的砂石。
　　8．7．4 作業前重點檢查項目應符合下列要求：
　　（1） 安全閥靈敏可靠；
　　（2） 電源線無破裂現象，接線牢靠；
　　（3） 各部密封件密封良好，對橡膠結合板和旋轉板出現的明顯溝槽及時修復；
　　（4） 壓力表指針在上、下限之間，根據輸送距離，調整上限壓力的極限值；
　　（5） 噴槍水環（包括雙水環）的孔眼暢通。
　　8．7．5 啟動前，應先接通風、水、電，開啟進氣閥逐步達到額定壓力，再起動電動機空載運轉，確認一切正常后，方可投料作業。
　　8．7．6 機械操作和噴射操作人員應有聯系信號，送風、加料、停料、停風以及發生堵塞時，應及時聯系，密切配合。
　　8．7．7 在噴嘴前方嚴禁站人，操作人員應始終站在已噴射過的混凝土支護面以內。
　　8．7．8 作業中，當暫停時間超過1h時，應將倉內及輸料管內的干混合料全部噴出。
　　8．7．9 發生堵管時，應先停止喂料，對堵塞部位進行敲擊，迫使物料松散，然后用壓縮空氣吹通。此時，操作人員應緊握噴嘴，嚴禁甩動管道傷人。當管道中有壓力時，不得拆卸管接頭。
　　8．7．10 轉移作業面時，供風、供水系統液壓隨之移動，輸送軟管不得隨地拖拉和折彎。
　　8．7．11 停機時，應先停止加料，然后再關閉電動機和停送壓縮空氣。
　　8．7．12 作業后，應將倉內和輸料軟管內的干混合料全部噴出，并應將噴嘴拆下清洗干凈，清除機身內外粘附的混凝土料及雜物。同時應清理輸料管，并應使密封件處于放松狀態。
　　8．8 插入式振動器
　　8．8．1 插入式振動器的電動機電源上，應安裝漏電保護裝置，接地或接零應安全可靠。
　　8．8．2 操作人員應經過用電教育，作業時應穿戴絕緣膠鞋和絕緣手套。
　　8．8．3 電纜線應滿足操作所需的長度。電纜線上不得堆壓物品或讓車輛擠壓，嚴禁用電纜線拖拉或吊掛振動器。
　　8．8．4 使用前，應檢查各部并確認連接牢固，旋轉方向正確。
　　8．8．5 振動器不得在初凝的混凝土、地板、腳手架和干硬的地面上進行試振。在檢修或作業間斷時，應斷開電源。
　　8．8．6 作業時，振動棒軟管的彎曲半徑不得小于500mm，并不得多于兩個彎，操作時應將振動棒垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或讓鋼筋夾住棒頭，也不得全部插入混凝土中，插入深度不應超過棒長的3/4，不宜觸及鋼筋、芯管及預埋件。
　　8．8．7 振動棒軟管不得出現斷裂，當軟管使用過久使長度增長時，應及時修復或更換。
　　8．8．8 作業停止需移動振動器時，應先關閉電動機，再切斷電源。不得用軟管拖拉電動機。
　　8．8．9 作業完畢，應將電動機、軟管、振動棒清理干凈，并應按規定要求進行保養作業。振動器存放時，不得堆壓軟管，應平直放好，并應對電動機采取防潮措施。
　　8．9 附著式、平板式振動器
　　8．9．1 附著式、平板式振動器軸承不應承受軸向力，在使用時，電動機軸應保持水平狀態。
　　8．9．2 在一個模板上同時使用多臺附著式振動器時，各振動器的頻率應保持一致，相對面的振動器應錯開安裝。
　　8．9．3 作業前，應對附著式振動器進行檢查和試振。試振不得在干硬土或硬質物體上進行。安裝在攪拌站料倉上的振動器，應安置橡膠墊。
　　8．9．4 安裝時，振動器底板安裝螺孔的位置應正確，應防止底腳螺栓安裝扭斜而使機殼受損。底腳螺栓應緊固，各螺栓的緊固程度應一致。
　　8．9．5 使用時，引出電纜線不得拉得過緊，更不得斷裂。作業時，應隨時觀察電氣設備的漏電保護器和接地或接零裝置并確認合格。
　　8．9．6 附著式振動器安裝在混凝土模板上時，每次振動時間不應超過1min，當混凝土在模內泛漿流動或成水平狀即可停振，不得在混凝土初凝狀態時再振。
　　8．9．7 裝置振動器的構件模板應堅固牢靠，其面積應與振動器額定振動面積相適應。
　　8．9．8 平板式振動器作業時，應使平板與混凝土保持接觸，使振波有效地振實混凝土，待表面出漿，不再下沉后，即可緩慢向前移動，移動速度應能保證混凝土振實出漿。在振的振動器，不得擱置在已凝或初凝的混凝土上。
　　8．10 混凝土振動臺
　　8．10．1 振動臺應安裝在牢固的基礎上，地腳螺栓應擰緊。基礎中間應留有地下坑道，應能調整和檢修。
　　8．10．2 使用前，應檢查并確認電動機和傳動裝置完好，特別是軸承螺栓、偏心塊螺栓、電動機和齒輪箱螺栓等緊固件緊固牢靠。
　　8．10．3 振動臺不宜長時間空載運轉，振動臺上應安置牢固可靠的模板并鎖緊夾具，并應保證模板混凝土和臺面一起振動。
　　8．10．4 齒輪箱的油面應保持在規定的平面上，作業時油溫不得超過70℃。
　　8．10．5 應經常檢查各部軸承，并應定期拆洗更換潤滑油，作業中應重點檢查軸承溫升，當發現過熱時應停機檢修。
　　8．10．6 電動機接地應良好，電纜線與線接頭應絕緣良好，不得有破損漏電現象。
　　8．10．7 振動臺臺面應經常保持清潔、平整，使其與模板接觸良好。發現裂紋應及時修補。
　　8．11 混凝土真空吸水泵
　　8．11．1 真空室內過濾網應完整，集水室通向真空泵的回水管上的旋塞開啟應靈活，指示儀表應正確，進出水管應按出廠說明書要求連接。
　　8．11．2 啟動后，應檢查并確認電動旋轉方向與罩殼上箭頭指向一致，然后應堵住進水口，檢查泵機空載真空度，表值不應小于96kPa。當不符合上述要求時，應檢查泵組、管道及工作裝置的密封情況。有損壞時，應及時修理或更換。
　　8．11．3 作業開始即應計時量水，觀察機組真空表，并應隨時做好記錄。
　　8．11．4 作業后，應沖洗水箱及濾網的泥砂，并應放盡水箱內存水。
　　8．11．5 冬季施工或存放不用時，應把真空泵內的冷卻水放盡。
　　8．12 液壓滑升設備
　　8．12．1 應根據施工要求和滑模總載荷，合理選用千斤頂型號和配備臺數，并應按千斤頂型號選用相應的爬桿和滑升機件。
　　8．12．2 千斤頂應經12MPa以上的耐壓試驗。同一批組裝的千斤頂在相同載荷作用下，其行程應一致，用行程調整帽調整后，行程允許誤差為2mm。
　　8．12．3 自動控制臺應置于不受雨淋、曝曬和強烈振動的地方，應根據當地的氣溫，調節作業時的油溫。
　　8．12．4 千斤頂與操作平臺固定時，應使油管接頭與軟管連接成直線。液壓軟管不得扭曲，應有較大的弧度。
　　8．12．5 作業前，應檢查并確認各油管接頭連接牢固、無滲漏，油箱油位適當，電器部分不漏電，接地或接零可靠。
　　8．12．6 所有千斤頂安裝完畢未插入爬桿前，應逐個進行抗壓試驗和行程調整及排氣等工作。
　　8．12．7 應按出廠規定的操作程序操縱控制臺，對自動控制器的時間繼電器應進行延時調整。用手動控制器操作時，應與作業人員密切配合，聽從統一指揮。
　　8．12．8 在滑升過程中，應保證操作平臺與模板的水平上升，不得傾斜，操作平臺的載荷應均勻分布，并應及時調整各千斤頂的升高值，使之保持一致。
　　8．12．9 在寒冷季節使用時，液壓油溫度不得低于10℃；在炎熱季節使用時，液壓油溫度不得超過60℃。
　　8．12．10 應經常保持千斤頂的清潔；混凝土沿爬桿流入千斤頂內，應及時清理。
　　8．12．11 作業后，應切斷總電源，清除千斤頂上的附著物。

　　9 鋼筋加工機械
　　9．1 基本要求
　　9．1．1 鋼筋加工機械中的電動機、液壓裝置、卷揚機的使用，應執行本規程第3.4、第4.7節及附錄C的規定。
　　9．1．2 機械的安裝應堅實穩固，保持水平位置。固定式機械應有可靠的基礎；移動式機械作業時應揳緊行走輪。
　　9．1．3 室外作業應設置機棚，機旁應有堆放原料、半成品的場地。
　　9．1．4 加工較長的鋼筋時，應有專人幫扶，并聽從操作人員指揮，不得任意推拉。
　　9．1．5 作業后，應堆放好成品，清理場地，切斷電源，鎖好開關箱，做好潤滑工作。
　　9．2 鋼筋調直切斷機
　　9．2．1 料架、料槽應安裝平直，并應對準導向筒、調直筒和下切刀孔的中心線。
　　9．2．2 應用手轉動飛輪，檢查傳動機構和工作裝置，調整間隙，緊固螺栓，確認正常后，起動空運轉，并應檢查軸承無異響，齒輪嚙合良好，運轉正常后，方可作業。
　　9．2．3 應按調直鋼筋的直徑，選用適當的調直塊及傳動速度。調直塊的孔徑應比鋼筋直徑大2~5mm，傳動速度應根據鋼筋直徑選用，直徑大的宜選用慢速，經調試合格，方可送料。
　　9．2．4 在調直塊未固定、防護罩未蓋好前不得送料。作業中嚴禁打開各部防護罩并調整間隙。
　　9．2．5 當鋼筋送入后，手與曳輪應保持一定的距離，不得接近。
　　9．2．6 送料前，應將不直的鋼筋端頭切除。導向筒前應安裝一根1m長的鋼管，鋼筋應先穿過鋼管再送入調直前端的導孔內。
　　9．2．7 經過調直后的鋼筋如仍有慢彎，可逐漸加大調直塊的偏移量，直到調直為止。
　　9．2．8 切斷3~4根鋼筋后，應停機檢查其長度，當超過允許偏差時，應調整限位開關或定尺板。
　　9．3 鋼筋切斷機
　　9．3．1 接送料的工作臺面應和切刀下部保持水平，工作臺的長度可根據加工材料長度確定。
　　9．3．2 啟動前，應檢查并確認切刀無裂紋，刀架螺栓緊固，防護罩牢靠。然后用手轉動皮帶輪，檢查齒輪嚙合間隙，調整切刀間隙。
　　9．3．3 啟動后，應先空運轉，檢查各傳動部分及軸承運轉正常后，方可作業。
　　9．3．4 機械未達到正常轉速時，不得切料。切料時，應使用切刀的中、下部位，緊握鋼筋對準刃口迅速投入，操作者應站在固定刀片一側用力壓住鋼筋，應防止鋼筋末端彈出傷人。嚴禁用兩手分在刀片兩邊握住鋼筋俯身送料。
　　9．3．5 不得剪切直徑及強度超過機械銘牌規定的鋼筋和燒紅的鋼筋。一次切斷多根鋼筋時，其總截面積應在規定范圍內。
　　9．3．6 剪切低合金鋼時，應更換高硬度切刀，剪切直徑應符合機械銘牌規定。
　　9．3．7 切斷短料時，手和切刀之間的距離應保持在150mm以上，如手握端小于400mm時，應采用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。
　　9．3．8 運轉中，嚴禁用手直接清除切刀附近的斷頭和雜物。鋼筋擺動周圍和切刀周圍，不得停留非操作人員。
　　9．3．9 當發現機械運轉不正常、有異常響聲或切刀歪斜時，應立即停機檢修。
　　9．3．10 作業后，應切斷電源，用鋼刷清除切刀間的雜物，進行整機清潔潤滑。
　　9．3．11 液壓傳動式切斷機作業前，應檢查并確認液壓油位及電動機旋轉方向符合要求。啟動后，應空載運轉，松開放油閥，排凈液壓缸體內的空氣，方可進行切筋。
　　9．3．12 手動液壓式切斷機使用前，應將放油閥按順時針方向旋緊，切割完畢后，應立即按逆時針方向旋松。作業中，手應持穩切斷機，并戴好絕緣手套。
　　9．4 鋼筋彎曲機
　　9．4．1 工作臺和彎曲機臺面應保持水平，作業前應準備好各種芯軸及工具。
　　9．4．2 應按加工鋼筋的直徑和彎曲半徑的要求，裝好相應規格的芯軸和成型軸、擋鐵軸。芯軸直徑應為鋼筋直徑的2.5倍。擋鐵軸應有軸套。
　　9．4．3 擋鐵軸的直徑和強度不得小于被彎鋼筋的直徑和強度。不直的鋼筋，不得在彎曲機上彎曲。
　　9．4．4 應檢查并確認芯軸、擋鐵軸、轉盤等無裂紋和損傷，防護罩堅固可靠，空載運轉正常后，方可作業。
　　9．4．5 作業時，應將鋼筋需彎一端插入在轉盤固定銷的間隙內，另一端緊靠機身固定銷，并用手壓緊；應檢查機身固定銷并確認安放在擋住鋼筋的一側，方可開動。
　　9．4．6 作業中，嚴禁更換軸芯、銷子和變換角度以及調速，也不得進行清掃和加油。
　　9．4．7 對超過機械銘牌規定直徑的鋼筋嚴禁進行彎曲。在彎曲未經冷拉或帶有銹皮的鋼筋時，應戴防護鏡。
　　9．4．8 彎曲高強度或低合金鋼筋時，應按機械銘牌規定換算最大允許直徑并應調換相應的芯軸。
　　9．4．9 在彎曲鋼筋的作業半徑內和機身不設固定銷的一側嚴禁站人。彎曲好的半成品，應堆放整齊，彎鉤不得朝上。
　　9．4．10 轉盤換向時，應待停穩后進行。
　　9．4．11 作業后，應及時清除轉盤及插入座孔內的鐵銹、雜物等。
　　9．5 鋼筋冷拉機
　　9．5．1 應根據冷拉鋼筋的直徑，合理選用卷揚機。卷揚鋼絲繩應經封閉式導向滑輪并和被拉鋼筋水平方向成直角。卷揚機的位置應使操作人員能見到全部冷拉場地，卷揚機與冷拉中線距離不得少于5m。
　　9．5．2 冷拉場地應在兩端地錨外側設置警戒區，并應安裝防護欄及警告標志。無關人員不得在此停留。操作人員在作業時必須離開鋼筋2m以外。
　　9．5．3 用配重控制的設備應與滑輪匹配，并應有指示起落的記號，沒有指示記號時應有專人指揮。配重框提起時高度應限制在離地面300mm以內，配重架四周應有欄桿及警告標志。
　　9．5．4 作業前，應檢查冷拉夾具，夾齒應完好，滑輪、拖拉小車應潤滑靈活，拉鉤、地錨及防護裝置均應齊全牢固。確認良好后，方可作業。
　　9．5．5 卷揚機操作人員必須看到指揮人員發出信號，并待所有人員離開危險區后方可作業。冷拉應緩慢、均勻。當有停車信號或見到有人進入危險區時，應立即停拉，并稍稍放松卷揚鋼絲繩。
　　9．5．6 用延伸率控制的裝置，應裝設明顯的限位標志，并應有專人負責指揮。
　　9．5．7 夜間作業的照明設施，應裝設在張拉危險區外。當需要裝設在場地上空時，其高度應超過5m。燈泡應加防護罩，導線嚴禁采用裸線。
　　9．5．8 作業后，應放松卷揚鋼絲繩，落下配重，切斷電源，鎖好開關箱。
　　9．6 預應力鋼絲拉伸設備
　　9．6．1 作業場地兩端外側應設有防護欄桿和警告標志。
　　9．6．2 作業前，應檢查被拉鋼絲兩端的鐓頭，當有裂紋或損傷時，應及時更換。
　　9．6．3 固定鋼絲鐓頭的端鋼板上圓孔直徑應較所拉鋼絲的直徑大0.2mm。
　　9．6．4 高壓油泵啟動前，應將各油路調節閥松開，然后開動油泵，待空載運轉正常后，再緊閉回油閥，逐漸擰開進油閥，待壓力表指示值達到要求，油路無泄漏，確認正常后，方可作業。
　　9．6．5 作業中，操作應平穩、均勻。張拉時，兩端不得站人。拉伸機在有壓力情況下，嚴禁拆卸液壓系統的任何零件。
　　9．6．6 高壓油泵不得超載作業，安全閥應按設備額定油壓調整，嚴禁任意調整。
　　9．6．7 在測量鋼絲的伸長時，應先停止拉伸，操作人員必須站在側面操作。
　　9．6．8 用電熱張拉法帶電操作時，應穿戴絕緣膠鞋和絕緣手套。
　　9．6．9 張拉時，不得用手摸或腳踩鋼絲。
　　9．6．10 高壓油泵停止作業時，應先斷開電源，再將回油閥緩慢松開，待壓力表退回至零位時，方可卸開通往千斤頂的油管接頭，使千斤頂全部卸荷。
　　9．7 冷鐓機
　　9．7．1 應根據鋼筋直徑，配換相應夾具。
　　9．7．2 應檢查并確認模具、中心沖頭無裂紋，并應校正上下模具與中心沖頭的同心度，緊固各部螺栓，做好安全防護。
　　9．7．3 啟動后應先空運轉，調整上下模具緊度，對準沖頭模進行鐓頭校對，確認正常后，方可作業。
　　9．7．4 機械未達到正常轉速時，不得鐓頭。當鐓出的頭大小不勻時，應及時調整沖頭與夾具的間隙。沖頭導向塊應保持有足夠的潤滑。
　　9．8 鋼筋冷拔機
　　9．8．1 應檢查并確認機械各連接件牢固，模具無裂紋，軋頭和模具的規格配套，然后啟動主機空運轉，確認正常后，方可作業。
　　9．8．2 在冷拔鋼筋時，每道工序的冷拔直徑應按機械出廠說明書規定進行，不得超量縮減模具孔徑，無資料時，可按每次縮減孔徑0.5~1.0mm。
　　9．8．3 軋頭時，應先使鋼筋的一端穿過模具長度達100~150mm，再用夾具夾牢。
　　9．8．4 作業時，操作人員的手和軋輥應保持300~500mm的距離。不得用手直接接觸鋼筋和滾筒。
　　9．8．5 冷拔模架中應隨時加足潤滑劑，潤滑劑應采用石灰和肥皂水調和曬干后的粉末。鋼筋通過冷拔模前，應抹少量潤滑脂。
　　9．8．6 當鋼筋的末端通過冷拔模后，應立即脫開離合器，同時用手閘擋住鋼筋末端。
　　9．8．7 拔絲過程中，當出現斷絲或鋼筋打結亂盤時，應立即停機；在處理完畢后，方可開機。
　　9．9 鋼筋冷擠壓連接機
　　9．9．1 有下列情況之一時，應對擠壓機的擠壓力進行標定：
　　（1） 新擠壓設備使用前；
　　（2） 舊擠壓設備大修后；
　　（3） 油壓表受損或強烈振動后；
　　（4） 套筒壓痕異常且查不出其他原因時；
　　（5） 擠壓設備使用超過一年；
　　（6） 擠壓的接頭數超過5000個。
　　9．9．2 設備使用前后的拆裝過程中，超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進出油接頭，應保持清潔，并應及時用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm，扣壓接頭處不得扭轉，且不得有死彎。
　　9．9．3 擠壓機液壓系統的使用，應符合本規程附錄C的有關規定；高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物體刻劃。
　　9．9．4 壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用，壓模上應有相對應的連接鋼筋規格標記。
　　9．9．5 擠壓前的準備工作應符合下列要求：
　　（1） 鋼筋端頭的銹、泥沙、油污等雜物應清理干凈；
　　（2） 鋼筋與套筒應先進行試套，當鋼筋有馬碲、彎折或縱肋尺寸過大時，應預先進行矯正或用砂輪打磨；不同直徑鋼筋的套筒不得串用；
　　（3） 鋼筋端部應劃出定位標記與檢查標記，定位標記與鋼筋端頭的距離應為套筒長度的一半，檢查標記與定位標記的距離宜為20mm；
　　（4） 檢查擠壓設備情況，應進行試壓，符合要求后方可作業。
　　9．9．6 擠壓操作應符合下列要求：
　　（1） 鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒，在施工作業區插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒；
　　（2） 壓接鉗就位時，應對準套筒壓痕位置的標記，并應與鋼筋軸線保持垂直；
　　（3） 擠壓順序宜從套筒中部開始，并逐漸向端部擠壓；
　　（4） 擠壓作業人員不得隨意改變擠壓力、壓接道數或擠壓順序。
　　9．9．7 作業后，應收拾好成品、套筒和壓模，清理場地，切斷電源，鎖好開關箱，最后將擠壓機和擠壓鉗放到指定地點。

　　10 裝修機械
　　10．1 基本要求
　　10．1．1 裝修機械上的電動機、手持電動工具及液壓裝置的使用應執行本規程第3.4、第3.8節及附錄C的規定。
　　10．1．2 裝修機械上的刃具、胎具、模具、成型輥輪等應保證強度和精度，刃磨鋒利，安裝穩妥，緊固可靠。
　　10．1．3 裝修機械上外露的傳動部分應有防護罩，作業時，不得隨意拆卸。
　　10．1．4 裝修機械應安裝在防雨、防風沙的機棚內。
　　10．1．5 長期擱置再用的機械，在使用前必須測量電動機絕緣電阻，合格后方可使用。
　　10．2 灰漿攪拌機
　　10．2．1 固定式攪拌機應有牢靠的基礎，移動式攪拌機應采用方木或撐架固定，并保持水平。
　　10．2．2 作業前應檢查并確認傳動機構、工作裝置、防護裝置等牢固可靠，三角膠帶松緊度適當，攪拌葉片和筒壁間隙在3~5min之間，攪拌軸兩端密封良好。
　　10．2．3 啟動后，應先空運轉，檢查攪拌葉旋轉方向正確，方可加料加水，進行攪拌作業。加入的砂子應過篩。
　　10．2．4 運轉中，嚴禁用手或木棒等伸進攪拌筒內，或在筒口清理灰漿。
　　10．2．5 作業中，當發生故障不能繼續攪拌時，應立即切斷電源，將筒內灰漿倒出，排除故障后方可使用。
　　10．2．6 固定式攪拌機的上料斗應能在軌道上移動。料斗提升時，嚴禁斗下有人。
　　10．2．7 作業后，應清除機械內外砂漿和積料，用水清洗干凈。
　　10．3 柱塞式、隔膜式灰漿泵
　　10．3．1 灰漿泵應安裝平穩。輸送管路的布置宜短直、少彎頭；全部輸送管道接頭應緊密連接，不得滲漏；垂直管道應固定牢固；管道上不得加壓或懸掛重物。
　　10．3．2 作業前應檢查并確認球閥完好，泵內無干硬灰漿等物，各連接緊固牢靠，安全閥已調整到預定的安全壓力。
　　10．3．3 泵送前，應先用水進行泵送試驗，檢查并確認各部位無滲漏。當有滲漏時，應先排除。
　　10．3．4 被輸送的灰漿應攪拌均勻，不得有干砂和硬塊；不得混入石子或其他雜物；灰漿稠度應為80~120mm。
　　10．3．5 泵送時，應先開機后加料；應先用泵壓送適量石灰膏潤滑輸送管道，然后再加入稀灰漿，最后調整到所需稠度。
　　10．3．6 泵送過程應隨時觀察壓力表的泵送壓力，當泵送壓力超過預調的1.5MPa時，應反向泵送，使管道內部分灰漿返回料斗，再緩慢泵送；當無效時，應停機卸壓檢查，不得強行泵送。
　　10．3．7 泵送過程不宜停機。當短時間內不需泵送時，可打開回漿閥使灰漿在泵體內循環運行。當停泵時間較長時，應每隔3~5min泵送一次，泵送時間宜為0.5min，應防灰漿凝固。
　　10．3．8 故障停機時，應打開泄漿閥使壓力下降，然后排除故障。灰漿泵壓力未達到零時，不得拆卸空氣室、安全閥和管道。
　　10．3．9 作業后，應采用石灰膏或濃石灰水把輸送管道里的灰漿全部泵出，再用清水將泵和輸送管道清洗干凈。
　　10．4 擠壓式灰漿泵
　　10．4．1 使用前，應先接好輸送管道，往料斗加注清水，起動灰漿泵，當輸送膠管出水時，應折起膠管，待升到額定壓力時停泵、觀察各部位應無滲漏現象。
　　10．4．2 作業前，應先用水，再用白灰膏潤滑輸送管道后，方可加入灰漿，開始泵送。
　　10．4．3 料斗加滿灰漿后，應停止振動，待灰漿從料斗泵送完時，再加新灰漿振動篩料。
　　10．4．4 泵送過程應注意觀察壓力表。當壓力迅速上升，有堵管現象時，應反轉泵送2~3轉，使灰漿返回料斗，經攪拌后再泵送，當多次正反泵仍不能暢通時，應停機檢查，排除堵塞。
　　10．4．5 工作間歇時，應先停止送灰，后停止送氣，并應防氣嘴被灰堵塞。
　　10．4．6 作業后，應對泵機和管路系統全部清洗干凈。
　　10．5 噴漿機
　　10．5．1 石灰漿的密度應為1.06~1.10g/cm3。
　　10．5．2 噴涂前，應對石灰漿采用60目篩網過濾兩遍。
　　10．5．3 噴嘴孔徑宜為2.0~2.8mm；當孔徑大于2.8mm時，應及時更換。
　　10．5．4 泵體內不得無液體干轉。在檢查電動機旋轉方向時，應先打開料桶開關，讓石灰漿流入泵體內部后，再開動電動機帶泵旋轉。
　　10．5．5 作業后，應往料斗注入清水，開泵清洗直到水清為止，再倒出泵內積水，清洗疏通噴頭座及濾網，并將噴槍擦洗干凈。
　　10．5．6 長期存放前，應清除前、后軸承座內的石灰漿積料，堵塞進漿口，從出漿口注入機油約50mL，再堵塞出漿口，開機運轉約30s，使泵體內潤滑防銹。
　　10．6 高壓無氣噴涂機
　　10．6．1 啟動前，調壓閥、卸壓閥應處于開啟狀態，吸入軟管、回路軟管接頭和壓力表、高壓軟管及噴槍等均應連接牢固。
　　10．6．2 噴涂燃點在21℃以下的易燃涂料時，必須接好地線，地線的一端接電動機零線位置，另一端應接涂料桶或被噴的金屬物體。噴涂機不得和被噴物放在同一房間里，周圍嚴禁有明火。
　　10．6．3 作業前，應先空載運轉，然后用水或溶劑進行運轉檢查。確認運轉正常后，方可作業。
　　10．6．4 噴涂中，當噴槍堵塞時，應先將槍關閉，使噴嘴手柄旋轉180°，再打開噴槍用壓力涂料排除堵塞物，當堵塞嚴重時，應停機卸壓后，拆下噴嘴，排除堵塞。
　　10．6．5 不得用手指試高壓射流，射流嚴禁正對其他人員。噴涂間隙時，應隨手關閉噴槍安全裝置。
　　10．6．6 高壓軟管的彎曲半徑不得小于250mm，亦不得在尖銳的物體上用腳踩高壓軟管。
　　10．6．7 作業中，當停歇時間較長時，應停機卸壓，將噴槍的噴嘴部位放入溶劑內。
　　10．6．8 作業后，應徹底清洗噴槍。清洗時不得將溶劑噴回小口徑的溶劑桶內。應防產生靜電火花引起著火。
　　10．7 水磨石機
　　10．7．1 水磨石機宜在混凝土達到設計強度70%~80%時進行磨削作業。
　　10．7．2 作業前，應檢查并確認各連接件緊固。當用木槌輕擊磨石發出無裂紋的清脆聲音時，方可作業。
　　10．7．3 電纜線應離地架設，不得放在地面上拖動。電纜線應無破損，保護接地良好。
　　10．7．4 在接通電源、水源后，應手壓扶把使磨盤離開地面，再起動電動機。并應檢查確認磨盤旋轉方向與箭頭所示方向一致，待運轉正常后，再緩慢放下磨盤，進行作業。
　　10．7．5 作業中，使用的冷卻水不得間斷，用水量宜調至工作面不發干。
　　10．7．6 作業中，當發現磨盤跳動或異響，應立即停機檢修。停機時，應先提升磨盤后關機。
　　10．7．7 更換新磨石后，應先在廢水磨石地坪上或廢水泥制品表面磨1~2h，待金剛石切削刃磨出后，再投入工作面作業。
　　10．7．8 作業后，應切斷電源，清洗各部位的泥漿，放置在干燥處，用防雨布遮蓋。
　　10．8 混凝土切割機
　　10．8．1 使用前，應檢查并確認電動機、電纜線均正常，保護接地良好，防護裝置安全有效，鋸片選用符合要求，安裝正確。
　　10．8．2 啟動后，應空載運轉，檢查并確認鋸片運轉方向正確，升降機構靈活，運轉中無異常、異響，一切正常后，方可作業。
　　10．8．3 操作人員應雙手按緊工作，均勻送料，在推進切割機時，不得用力過猛。操作時不得帶手套。
　　10．8．4 切割厚度應按機械出廠銘牌規定進行，不得超厚切割。
　　10．8．5 加工件送到鋸片相距300mm處或切割小塊料時，應使用專用工具送料，不得直接用手推料。
　　10．8．6 作業中，當工件發生沖擊、跳動及異常音響時，應立即停機檢查，排除故障后，方可繼續作業。
　　10．8．7 嚴禁在運轉中檢查、維修各部件。鋸臺上和構件鋸縫中的碎屑應采用專用工具及時清除，不得用手揀拾或抹試。
　　10．8．8 作業后，應清洗機身，擦干鋸片，排放水箱余水，收回電纜線，并存放在干燥、通風處。

　　11 鈑金和管工機械
　　11．1 基本要求
　　11．1．1 鈑金和管工機械上的電源電動機、手持電動工具及液壓裝置的使用應執行本規程第3.1、第3.4、第3.8節及附錄C的規定。
　　11．1．2 鈑金和管工機械上的刃具、胎、模具等強度和精度應符合要求，刃磨鋒利，安裝穩固，緊固可靠。
　　11．1．3 鈑金和管工機械上的傳動部分應設有防護罩，作業時，嚴禁拆卸。機械均應安裝在機棚內。
　　11．1．4 作業時，非操作和輔助人員不得在機械四周停留觀看。
　　11．1．5 作業后，應切斷電源，鎖好電閘箱，并做好日常保養工作。
　　11．2 咬口機
　　11．2．1 應先空載運轉，確認正常后，方可作業。
　　11．2．2 工件長度、寬度不得超過機具允許范圍。
　　11．2．3 作業中，當有異物進入輥輪中時，應及時停機修理。
　　11．2．4 嚴禁用手觸摸轉動中的輥輪。用手送料到末端時，手指必須離開工件。
　　11．3 法蘭卷圓機
　　11．3．1 加工型鋼規格不應超過機具的允許范圍。
　　11．3．2 應先空載運轉，確認正常后，方可作業。
　　11．3．3 當軋制的法蘭不能進入第二道型輥時，應使用專用工具送入。嚴禁用手直接推送。
　　11．3．4 當加工法蘭直徑超過1000mm時，應采取適當的安全措施。
　　11．3．5 任何人不得靠近法蘭尾端。
　　11．4 仿形切割機
　　11．4．1 仿形切割機中氣焊設備的使用應執行本規程第12.14節的規定。
　　11．4．2 應按出廠使用說明書要求接好電控箱到切割機的電纜線，并應做好保護接地。
　　11．4．3 作業前，應先通電后空運轉，檢查氧、乙炔等配合和加裝的仿形樣板無誤后，方可作試切工作。
　　11．4．4 作業中，四周不得有易燃、易爆物品堆放。
　　11．4．5 作業后，應清除設備污物，整理氧氣帶、乙炔氣帶及通電電纜線，分別盤好并架起保管。
　　11．5 圓盤下料機
　　11．5．1 圓盤下料機下料的直徑、厚度等不得超過機械出廠銘牌規定，下料前應先將整板切割成方塊料，在機旁堆放整齊。
　　11．5．2 下料機應安裝在穩固的基礎上。
　　11．5．3 作業前，應檢查并確認各傳動部件連接牢固可靠，先空運轉，確認正常后，方可開始作業。
　　11．5．4 當作業開始需對上、下刀刃時，應先手動盤車，將上下刀刃的間隙調整到板厚的1.2倍，再開機試切。應經多次調整到被切的圓形板無毛刺時，方可批量下料。
　　11．5．5 作業后，應對下料機進行清潔保養工作，并應清除邊角料，保持現場整潔。
　　11．6 折板機
　　11．6．1 折板機應安裝在穩固的基礎上。
　　11．6．2 作業前，應檢查電氣設備、液壓裝置及各緊固件，確認完好后，方可開機。
　　11．6．3 作業時，應先校對模具，預留被折板厚的1.5~2倍間隙，經試折后，檢查機械和模具裝備均無誤，再調整到折板規定的間隙，方可正式作業。
　　11．6．4 作業中，應經常檢查上模具的緊固件和液壓缸，當發現有松動或泄漏等情況，應立即停機，處理后，方可繼續作業。
　　11．6．5 批量生產時，應使用后標尺擋板進行對準和調整尺寸，并應空載運轉，檢查及確認其擺動靈活可靠。
　　11．7 套絲切管機
　　11．7．1 套絲切管機應安放在穩固的基礎上。
　　11．7．2 應先空載運轉，進行檢查、調整，確認運轉正常，方可作業。
　　11．7．3 應按加工管徑選用板牙頭和板牙，板牙應按順序放入，作業時應采用潤滑油潤滑板牙。
　　11．7．4 當工件伸出卡盤端面的長度過長時，后部應加裝輔助托架，并調整好高度。
　　11．7．5 切斷作業時，不得在旋轉手柄上加長力臂；切平管端時，不得進刀過快。
　　11．7．6 當加工件的管徑或橢圓度較大時，應兩次進刀。
　　11．7．7 作業中應采用刷子清除切屑，不得敲打震落。
　　11．8 彎管機
　　11．8．1 作業場所應設置圍欄。
　　11．8．2 作業前，應先空載運轉，確認正常后，再套模彎管。
　　11．8．3 應按加工管徑選用管模，并應按順序放好。
　　11．8．4 不得在管子和管模之間加油。
　　11．8．5 應夾緊機件，導板支承機構應按彎管的方向及時進行換向。
　　11．9 坡口機
　　11．9．1 應先空載運轉，確認正常后，方可作業。
　　11．9．2 刀排、刀具應穩定牢固。
　　11．9．3 當管子過長時，應加裝輔助托架。
　　11．9．4 作業中，不得俯身近視工件。嚴禁用手摸坡口及擦拭鐵屑。

　　12 鉚焊設備
　　12．1 基本要求
　　12．1．1 鉚 焊設備上的電器、內燃機、電機、空氣壓縮機等的使用應執行本規程第3.1，第3.2，第3.4，第3.5節的規定。并應有完整的防護外殼，一、二次接線柱處應有保護罩。
　　12．1．2 焊接操作及配合人員必須按規定穿戴勞動防護用品。并必須采取防止觸電、高空墜落、瓦斯中毒和火災等事故的安全措施。
　　12．1．3 現場使用的電焊機，應設有防雨、防潮、防曬的機棚，并應裝設相應的消防器材。
　　12．1．4 施焊現場10m范圍內，不得堆放油類、木材、氧氣瓶、乙炔發生器等易燃、易爆物品。
　　12．1．5 當長期停用的電焊機恢復使用時，其絕緣電阻不得小于0.5MΩ，接線部分不得有腐蝕和受潮現象。
　　12．1．6 電焊機導線應具有良好的絕緣，絕緣電阻不得小于1MΩ，不得將電焊機導線放在高溫物體附近。電焊機導線和接地線不得搭在易燃、易爆和帶有熱源的物品上，接地線不得接在管道、機械設備和建筑物金屬構架或軌道上，接地電阻不得大于4Ω。嚴禁利用建筑物的金屬結構、管道、軌道或其他金屬物體搭接起來形成焊接回路。
　　12．1．7 電焊鉗應有良好的絕緣和隔熱能力。電焊鉗握柄必須絕緣良好，握柄與導線連結應牢靠，接觸良好，連結處應采用絕緣布包好并不得外露。操作人員不得用胳膊夾持電焊鉗。
　　12．1．8 電焊導線長度不宜大于30m。當需要加長導線時，應相應增加導線的截面。當導線通過道路時，必須架高或穿入防護管內埋設在地下；當通過軌道時，必須從軌道下面通過。當導線絕緣受損或斷股時，應立即更換。
　　12．1．9 對承壓狀態的壓力容器及管道、帶電設備、承載結構的受力部位和裝有易燃、易爆物品的容器嚴禁進行焊接和切割。
　　12．1．10 焊接銅、鋁、鋅、錫等有色金屬時，應通風良好，焊接人員應戴防毒面罩、呼吸濾清器或采取其他防毒措施。
　　12．1．11 當需施焊受壓容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃氣體和溶液的工件時，應先清除容器及管道內壓力，消除可燃氣體和溶液，然后沖洗有毒、有害、易燃物質；對存有殘余油脂的容器，應先用蒸汽、堿水沖洗，并打開蓋口，確認容器清洗干凈后，再灌滿清水方可進行焊接。在容器內焊接應采取防止觸電、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器應留出氣孔，必要時在進、出氣口處裝設通風設備；容器內照明電壓不得超過12V，焊工與焊件間應絕緣；容器外應設專人監護。嚴禁在已噴涂過油漆和塑料的容器內焊接。
　　12．1．12 當焊接預熱焊件溫度達150℃~700℃時，應設檔板隔離焊件發出的輻射熱，焊接人員應穿戴隔熱的石棉服裝和鞋、帽等。
　　12．1．13 高空焊接或切割時，必須系好安全帶，焊接周圍和下方應采取防火措施，并應有專人監護。
　　12．1．14 雨天不得在露天電焊。在潮濕地帶作業時，操作人員應站在鋪有絕緣物品的地方，并應穿絕緣鞋。
　　12．1．15 應按電焊機額定焊接電流和暫載率操作，嚴禁過載。在載荷運行中，應經常檢查電焊機的溫升，當溫升超過A級60℃、B級80℃時，必須停止運轉并采取降溫措施。
　　12．1．16 當清除焊縫焊渣時，應戴防護眼鏡，頭部應避開敲擊焊渣飛濺方向。
　　12．2 風動鉚接工具
　　12．2．1 風動鉚接工具使用時風壓應為0.7MPa，最低不得小于0.5MPa。
　　12．2．2 各種規格的風管的耐風壓應為0.8MPa及以上，各種管接頭應無泄漏。
　　12．2．3 使用各類風動工具前，應先用汽油浸泡、拆檢清洗每個部件呈金屬光澤，再用干布、棉紗擦拭干凈后，方可組裝。組裝時，運動部分均應滴入適量潤滑油保持工作機構干凈和潤滑良好。
　　12．2．4 風動鉚釘槍使用前應先上好窩頭，用鐵絲將窩頭溝槽在風槍口留出運動量后，并與風槍上的原鐵絲連接綁扎牢固，方可使用。
　　12．2．5 風動鉚釘槍作業時，操作的兩人應密切配合，明確手勢及喊話。開始作業前，應至少作兩次假動作試鉚，確認無誤后，方可開始作業。
　　12．2．6 在作業中嚴禁隨意開風門（放空槍）或鉚冷釘。
　　12．2．7 使用風鉆時，應先用銑孔工具，根據原釘孔大小選配銑刀，其規格不得大于孔徑。
　　12．2．8 風鉆鉆孔時，鉆頭中心應與鉆孔中心對正后方可開鉆。
　　12．2．9 加壓杠鉆孔時，作業的兩人應密切配合，壓杠人員應聽從握鉆人員的指揮，不得隨意加壓。
　　12．2．10 風動工具使用完畢，應將工具清洗后干燥保管，各種風管及刃具均應盤好后入庫保管，不得隨意堆放。
　　12．3 電動液壓鉚接鉗
　　12．3．1 作業前，應檢查并確認各部螺栓無松動，高壓油泵轉動方向正確。
　　12．3．2 應先空載運轉，確認正常后，方可作業。在空載情況下，不得開啟液壓開關。
　　12．3．3 不得使用扭曲的高壓油管。
　　12．3．4 安裝鉚釘時，不得按動手柄的開關。
　　12．3．5 應隨時觀察工作壓力。工作壓力不得超過額定值。
　　12．4 交流電焊機
　　12．4．1 使用前，應檢查并確認初、次級線接線正確，輸入電壓符合電焊機的銘牌規定，接通電源后，嚴禁接觸初級線路的帶電部分。
　　12．4．2 次級抽頭聯接銅板應壓緊，接線樁應有墊圈。合閘前，應詳細檢查接線螺帽、螺栓及其他部件并確認完好齊全、無松動或損壞。
　　12．4．3 多臺電焊機集中使用時，應分接在三相電源網絡上，使三相負載平衡。多臺焊機的接地裝置，應分別由接地極處引接，不得串聯。
　　12．4．4 移動電焊機時，應切斷電源，不得用拖拉電纜的方法移動焊機。當焊接中突然停電時，應立即切斷電源。
　　12．5 旋轉式直流電焊機
　　12．5．1 新機使用前，應將換向器上的污物擦干凈，換向器與電刷接觸應良好。
　　12．5．2 啟動時，應檢查并確認轉子的旋轉方向符合焊機標志的箭頭方向。
　　12．5．3 啟動后，應檢查電刷和換向器，當有大量火花時，應停機查明原因，排除故障后方可使用。
　　12．5．4 當數臺焊機在同一場地作業時，應逐臺起動。
　　12．5．5 運行中，當需調節焊接電流和極性開關時，不得在負荷時進行。調節不得過快、過猛。
　　12．6 硅整流直流焊機
　　12．6．1 焊機應在出廠說明書要求的條件下作業。
　　12．6．2 使用前，應檢查并確認硅整流元件與散熱片連接緊固，各接線端頭緊固。
　　12．6．3 使用時，應先開啟風扇電機，電壓表指示值應正常，風扇電機無異響。
　　12．6．4 硅整流直流電焊機主變壓器的次級線圈和控制變壓器的次級線圈嚴禁用搖表測試。
　　12．6．5 硅整流元件應進行保護和冷卻。當發現整流元件損壞時，應查明原因，排除故障后，方可更換新件。
　　12．6．6 整流元件和有關電子線路應保持清潔和干燥。啟用長期停用的焊機時，應空載通電一定時間進行干燥處理。
　　12．6．7 搬運由高導磁材料制成的磁放大鐵芯時，應防止強烈震擊引起磁能惡化。
　　12．6．8 停機后，應清潔硅整流器及其他部件。
　　12．7 氬弧焊機
　　12．7．1 氬弧焊機的使用應執行本規程第12.1，第12.4，第12.5節的規定。
　　12．7．2 應檢查并確認電源、電壓符合要求，接地裝置安全可靠。
　　12．7．3 應檢查并確認氣管、水管不受外壓和無外漏。
　　12．7．4 應根據材質的性能、尺寸、形狀先確定極性，再確定電壓、電流和氬氣的流量。
　　12．7．5 安裝的氬氣減壓閥、管接頭不得沾有油脂。安裝后，應進行試驗并確認無障礙和漏氣。
　　12．7．6 冷卻水應保持清潔。水冷型焊機在焊接過程中，冷卻水的流量應正常，不得斷水施焊。
　　12．7．7 高頻引弧的焊機，其高頻防護裝置應良好，亦可通過降低頻率進行防護；不得發生短路，振蕩器電源線路中的聯鎖開關嚴禁分接。
　　12．7．8 使用氬弧焊時，操作者應戴防毒面罩，釷鎢棒的打磨應設有抽風裝置，貯存時宜放在鉛盒內。鎢極粗細應根據焊接厚度確定。更換鎢極時，必須切斷電源。磨削鎢極端頭時，操作人員必須戴手套和口罩，磨削下來的粉塵，應及時清除，釷、鈰、鎢極不得隨身攜帶。
　　12．7．9 焊機作業附近不宜裝置有震動的其他機械設備，不得放置易燃、易爆物品。工作場所應有良好的通風措施。
　　12．7．10 氮氣瓶和氬氣瓶與焊接地點不應靠得太近，并應直立固定放置，不得倒放。
　　12．7．11 作業后，應切斷電源，關閉水源和氣源。焊接人員必須及時脫去工作服、清洗手臉和外露的皮膚。
　　12．8 二氧化碳氣體保護焊
　　12．8．1 作業前，二氧化碳氣體應先預熱15min。開氣時，操作人員必須站在瓶嘴的側面。
　　12．8．2 作業前，應檢查并確認焊絲的進給機構、電線的連接部分、二氧化碳氣體的供應系統及冷卻水循環系統合乎要求，焊槍冷卻水系統不得漏水。
　　12．8．3 二氧化碳氣體瓶宜放在陰涼處，其最高溫度不得超過30℃，并應放置牢靠，不得靠近熱源。
　　12．8．4 二氧化碳氣體預熱器端的電壓，不得大于36V，作業后，應切斷電源。
　　12．9 等離子切割機
　　12．9．1 應檢查并確認電源、氣源、水源無漏電、漏氣、漏水，接地或接零安全可靠。
　　12．9．2 小車、工件應放在適當位置，并應使工件和切割電路正極接通，切割工作面下應設有熔渣坑。
　　12．9．3 應根據工件材質、種類和厚度選定噴嘴孔徑，調整切割電焊、氣體流量和電極的內縮量。
　　12．9．4 自動切割小車應經空車運轉，并選定切割速度。
　　12．9．5 操作人員必須戴好防護面罩、電焊手套、帽子、濾膜防塵口罩和隔音耳罩。不戴防護鏡的人員嚴禁直接觀察等離子弧，裸露的皮膚嚴禁接近等離子弧。
　　12．9．6 切割時，操作人員應站在上風處操作。可從工作臺下部抽風，并宜縮小操作臺上的敞開面積。
　　12．9．7 切割時，當空載電壓過高時，應檢查電器接地、接零和割炬手把絕緣情況，應將工作臺與地面絕緣，或在電氣控制系統安裝空載斷路繼電器。
　　12．9．8 高頻發生器應設有屏蔽護罩，用高頻引弧后，應立即切斷高頻電路。
　　12．9．9 使用釷、鎢電極應符合本規程第12.7.8條規定。
　　12．9．10 作業后，應切斷電源，關閉氣源和水源。
　　12．10 埋弧焊機
　　12．10．1 作業前，應檢查并確認各部分導線連接良好，控制箱的外殼和接線板上的罩殼蓋好。
　　12．10．2 應檢查并確認送絲滾輪的溝槽及齒紋完好，滾輪、導電嘴（塊）磨損或接觸不良時應更換。
　　12．10．3 作業前，應檢查減速箱油槽中的潤滑油，不足時應添加。
　　12．10．4 軟管式送絲機構的軟管槽孔應保持清潔，并定期吹洗。
　　12．10．5 作業時，應及時排走焊接中產生的有害氣體，在通風不良的艙室或容器內作業時，應安裝通風設備。
　　12．11 豎向鋼筋電渣壓力焊機
　　12．11．1 應根據施焊鋼筋直徑選擇具有足夠輸出電流的電焊機。電源電纜和控制電纜聯接應正確、牢固。控制箱的外殼應牢靠接地。
　　12．11．2 施焊前，應檢查供電電壓并確認正常，當一次電壓降大于8%時，不宜焊接。焊接導線長度不得大于30m，截面面積不得小于50mm2。
　　12．11．3 施焊前應檢查并確認電源及控制電路正常，定時準確，誤差不大于5%，機具的傳動系統、夾裝系統及焊鉗的轉動部分靈活自如，焊劑已干燥，所需附件齊全。
　　12．11．4 施焊前，應按所焊鋼筋的直徑，根據參數表，標定好所需的電源和時間。一般情況下，時間（s）可為鋼筋的直徑數（mm），電流（A）可為鋼筋直徑的20倍數（mm）。
　　12．11．5 起弧前，上、下鋼筋應對齊，鋼筋端頭應接觸良好。對銹蝕粘有水泥的鋼筋，應要用鋼絲刷清除，并保證導電良好。
　　12．11．6 施焊過程中，應隨時檢查焊接質量。當發現傾斜、偏心、未熔合、有氣孔等現象時，應重新施焊。